Главная Менеджмент Организация производства - Курочкин А.С.

Организация производства - Курочкин А.С.

Организация партионного производственного процесса

На продолжительность производственного цикла существенно влияют размер партий деталей и вид движения деталей (предметов труда) в процессе их обработки.

Партией называется количество деталей, непрерывно обрабаты­ваемых на каждой операции производственного цикла с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Работа парти­ями возможна только в серийном и крупносерийном производствах.

Сущность серийного производства состоит в том, что процесс из­готовления одной детали (или изделия) на каждом рабочем месте про­исходит не постоянно, а в порядке чередования с изготовлением на этом же рабочем месте других деталей. Следовательно, это связано с переналадкой оборудования. И чем больше размеры запускаемых в производство партий, тем продолжительнее периоды между перена­ладками и меньше перерывы в работе оборудования из-за перенала­док. Однако объемы незавершенного производства, для которого тре­буются площади, тара, транспортные и оборотные средства, увеличи­ваются. Поэтому оптимальный размер партии должен обеспечить минимум затрат на подготовительно-заключительные работы и потерь от оседания оборотных средств в производстве. При определении раз­меров партии необходимо учитывать определенные правила.

1. Для одного и того же изделия размеры партий на смежных ста­диях производства должны быть или равны, или кратны, причем партия изделий на последующей стадии не может быть меньше партии на предыдущей стадии, т. е.

2. Размер партии п рассчитывается по формуле

где t пз — подготовительно-заключительное время на партию;t шт — штучное время; Кп — коэффициент допустимых потерь на перена­ладку оборудования (в зависимости от сложности оборудования Кп составляет от 0,03 до 0,1).

Полученный размер партии корректируется с учетом сменной про­изводительности оборудования, стойкости инструмента и оснастки, оперативных графиков производства, транспортных возможностей, емкости тары и т. п.

Продолжительность производственного цикла в серийном производ­стве зависит от избранного вида движения партии по операциям: после­довательного, параллельного и параллельно-последовательного.

Последовательный вид движения партии деталей характеризуется тем, что каждая последующая операция начинается только после об­работки всех деталей на предыдущей операции. Принцип такой орга­низации процесса показан в табл. 4.

Таблица 4

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНЫЙ ВИД ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА (партия — 4 детали)

Последовательный вид организации производственного процесса не исключает одновременного (параллельного) изготовления одной и той же детали на нескольких станках-дублерах; наибольшая эффек­тивность достигается в условиях индивидуального и мелкосерийного производства.

Параллельный вид организации производственного процесса ха­рактеризуется тем, что каждая деталь переходит на последующую опе­рацию немедленно после завершения предыдущей. В результате дета­ли, образующие одну партию, одновременно находятся на разных (на всех) операциях обработки. Этот вид производства (табл. 5) значи­тельно короче последовательного, однако при неравной продолжи­тельности следующих друг за другом операций их сочетание приводит к простоям оборудования (на более коротких операциях). Он наиболее эффективен в крупносерийном и массово-поточном производстве, ког­да все операции по продолжительности одинаковы или кратны между собой.

Таблица 5

ПАРАЛЛЕЛЬНЫЙ ВИД ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА (партия — 4 детали)

При параллельно-последовательном виде организации производ­ственного процесса (табл. 6) детали поступают с одной операции на другую небольшими (транспортными) партиями, но так, чтобы про­цесс производства осуществлялся непрерывно, т. е. без простоев обо­рудования. Это позволяет сочетать наиболее полную загрузку рабо­чих мест с наименьшей продолжительностью производственного про­цесса. Применяется этот вид производства при выпуске одноименной продукции на участках с неравномерной мощностью оборудования и частичной синхронизацией операций.

Таблица 6

ПАРАЛЛЕЛЬНО-ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНЫЙ ВИД ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА (партия — 4 детали)

Продолжительность производственного цикла, а также опереже­ния, необходимые для организации своевременного запуска материа­лов, заготовок и полуфабрикатов на всех стадиях производственного процесса, рассчитываются по определенным формулам.

Поскольку организация серийного производства связана с часты­ми переналадками оборудования (особенно в штамповочных, кузнеч-но-прессовых, механических и литейных цехах, с машинами литья под давлением), необходимо установить оптимальный порядок запуска де­талей для сокращения времени переналадок. Практически это осуще­ствляется следующим образом. За каждой единицей оборудования зак­репляют шесть-семь наименований деталей. С помощью нормирования определяют трудоемкость переналадок с одной детали на другую и по­лученные данные заносят в табл. 7.

Таблица 7

ВЫБОР ОПТИМАЛЬНОГО ПОРЯДКА ЗАПУСКА ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ СОКРАЩЕНИЯ ВРЕМЕНИ ПЕРЕНАЛАДОК ОБОРУДОВАНИЯ

Пример. При переналадке оборудования с детали А на деталь Г (пер­вая строка табл. 7) трудоемкость составляет 7 ч, с детали В на деталь Е — 2 ч и т. д. В каждой графе и каждой строке находят наименьшее число и составляют два-три варианта переналадок. Оптимальным порядком переналадки будет тот, при котором сумма времени (трудо­емкость) окажется наименьшей. Например: А-Д-Е-В-Г-Б-А, т. е. 1 + 4 + 2 + 1 + 3 + 1 = 12. При любом другом порядке трудоемкость пе­реналадок значительно повышается. Например: Б-А-В-Г-Е-Д-Б, т. е. 1 + 2 + 1 + 2 + 8 + 3 = 17.