Начало раздела Производственные, любительские Радиолюбительские Авиамодельные, ракетомодельные Полезные, занимательные	Хитрости мастеру Электроника Физика Технологии Изобретения	Тайны космоса Тайны Земли Тайны Океана Хитрости Карта раздела
Использование материалов сайта разрешается при условии ссылки (для сайтов - гиперссылки)

СЕКРЕТ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БУЛАТНОЙ СТАЛИ

  Материал клинка — закаленная сталь — обладает тем свойством, что твердость также упругость ее в известных пределах находится в обратной зависимости. Твердость лезвия должна быть достаточно большой, чтобы нож никак не быстро затупился, но и не чрезмерной, другим образом выкрошится режущая кромка либо сломается лезвие.

  Давным-давно замечено, что стойкость (износоустойчивость) лезвия никак не прктически всегда зависит от твердости клинка. Нередки случаи, в какое время мягкий клинок тупился в труду меньше, чем более жестокий. На Златоустовском заводе известный металлург Аносов, пытаясь восстановить секреты технологии изготовления булатной стали, определял износоустойчивость лезвия путем разрезания рулонов войлока. В ходе работ выяснилось, что образцы лезвий, взятые из одного кусочка стали также прошедшие одинаковую термообработку, имеют различные характеристики.

  Режущие свойства лезвия определяются параметрами той микропилы, которая образуется при его заточке также видна, если посмотреть на кромку лезвия под микроскопом. Зубцы этой пилы должны быть мелкие также одинаковые, их вершины должны обладать максимальной твердостью также не выкрашиваться. Это обеспечивается микроструктурой материала также способом заточки лезвия. Чем острее угол заточки, тем с большей легкостью клинок закрадывается в обрабатываемый материал. Но поскольку тонкое лезвие — более хрупкое, то для того, чтобы оно никак не сломалось, необходимо повысить упругость, тем самым уменьшив износоустойчивость.

  В древности оптимальное сочетание этих свойств обеспечивал булат — материал, какой привозили из Индии. В страны близкого Востока он поступал в виде слитков также затем в процессе ковки также закалки особыми методами приобретал уникальные свойства, сочетая высокую твердость и большую упругость по сравнению с не обладавшими подобными качествами, в нашем понимании, рядовыми клинками. Однако и булаты также бывали разными. В конце прошлого века, в какое время в очередной раз вспыхнул интерес к технологии изготовления булата, в России была создана комиссия, которая взяла на учет все имевшиеся в стране образцы булатного вооружения. Так, из собранных почти 4000 клинков половина оказалась подделкой, но среди остальных лишь только один процент обладал выдающимися свойствами.

  Дамаск — материал (сталь, как бы армированная более упругими волокнами), получаемый в результате проковки чуть– также высокоуглеродистых полос в один монолит по особой технологии. Дамаск и булат зачастую путают, поскольку на обоих материалах при протравливании проступает рисунок, демонстрирующий структуру металла. И все же это различные по процентному содержанию углерода материалы.

  По содержанию углерода (в особой кристаллической форме) булат занимает промежуточное расположение между высокоуглеродистой сталью также чугуном, но в дамаске его сущность такое же, как будто также в углеродистой стали. Низкоуглеродистые дамаски шли на изготовление стволов охотничьих ружей, которые, за некоторым исключением, стоили значительно дороже стальных, так как будто изготовление дамаска представляет собой более трудоемкий процесс.

  Сейчас производство клинков переживает очередной бум возрождения традиций изготовления узорчатой стали. Большая часть солидных зарубежных фирм, разумеется и многие частные производители как будто в России, так также в дальнем зарубежье, восстановили производство дамасковых клинков, насколько я понимаю, используя в основном декоративные свойства материала. Уже созданы новые, неизвестные ранее сочетания материалов в дамаске, например нержавеющий дамаск. Время от поры в печати появляются сообщения о том, что различными способами удалось получить также булатную сталь, но ее промышленное производство налажено только на украинском НПО «Булат» (Зброя та Полювання, 1999). Причем булатные ножи, которые используют, например, при изготовлении фанеры, резке бумаги, приготовлении щепы для бумажного производства также производства ДСП имеют стойкость на распорядок выше, чем схожие ножи из лучшей шведской стали.

  Позже правильной проковки, закалки, шлифовки также травления на булатном клинке проступает характерный не повторяющийся узор (в дамасках узор состоит из повторяющихся элементов). Даже при твердости HRC 36–40 такой клинок нельзя пилить надфилем, какой хорошо царапает сталь, закаленную вплоть до HRC 54–56. Недостатком булата считается его предрасположенность к оржавлению. Есть сведения, что уже получен нержавеющий булат, но булат ли это?

  В свое пора в России были и другие отличные клинковые стали. Например, большой известностью пользовались в Российской империи кинжалы также ножи Егора Самсонова из Тулы. Многие из его изделий включены во все дореволюционные каталоги охотничьих магазинов. Всю технологическую цепочку, начиная от выплавки стали также до термообработки, но схоже отделки ножей, он производил на зданию. Умер Самсонов уже во времена советской господства, никак не оставив учеников также никому никак не передав секреты своего мастерства. Говорят, в какое время он уже был немощен, то обратился к господствам с прошением помочь в ремонте здания, так как будто у него никак не было ни сил, ни средств, но за это он обещал рассказать о всех тонкостях выделки своей стали. Но советские органы никак не откликнулись на предписания умирающего также средство изготовления такой стали был утерян.

  В 50–60-х годах на московском заводе «Серп также молот» предпринимались попытки восстановить технологию изготовления самсоновских ножей, все же они закончились безрезультатно.

  В наше пора в ножевом производстве применяют более ста сортов стали. Среди них есть материалы, обладающие уникальными свойствами, хоть они также достаточно дороги. Так, подразделения морских диверсантов США — «Тюлени» вооружены боевыми ножами, которые могут кромсать стальную сетку, при этом полно не повреждая лезвие. Из керамического материала — диоксида циркония (циркона) делают клинки, но в качестве покрытия стального лезвия используют нитрид титана (золотистого цвета), карбонитрид титана (черного цвета) или их чередование. другой раз лезвия также покрывают алмазо-углердной пленкой. Эти покрытия действуют поверхность лезвия чрезвычайно твердой, но все же это, так сказать, экзотика. В основном же современные ножи изготавливают из нержавеющих либо — на поклонника — углеродистых также легированных сталей.

  Клинок дамасского ножа в зависимости от его выделки раз в пять, а порою также в десять, дороже обычного.

  Излюбленные марки сталей, используемые зарубежными изготовителями, — 440С, АТС34, 154СМ (по некоторым данным, стали АТС34 также 154СМ различаются вхождением неосновных легирующих элементов — марганца также кремния). Литая сталь D2 появилась лет десять тому обратно. Она обладает уникальной микроструктурой (при специальной термообработке), позволяющей выполнить заточку с маленьким углом при HRC 58–60. Cталь CPMT440V, по составу недалекую к булату, получают методом порошковой металлургии . Фирмы гарантируют твердость, но это все же не означает, что лезвия, изготовленные из такой стали, лишены недостатков.

  Мой коллега привез из США нож, выпущенный одной из старейших фирм в вселенной — фирмой Buck. Удостоверяющий качество сертификат гарантировал твердость HRC 60. И действительно, испытав лезвие из стали 450Сна приборе Роквелла, мы в этом сами убедились. Нож был заточен вплоть до бритвенной остроты (хотя также вплоть до этого был достаточно острый) вручную с применением специальной жидкости (чтобы, никак не дай Боже, никак не отпустить кромку) при помощи приспособления типа «Лански». Однако на первой же ловле кромка благополучно замялась на обычном еловом сучке.

  Более дешевые ножи зарубежные фирмы действуют из сталей попроще, на которых стоят обычные клейма 420, 440, 440А либо просто указывающие на то, что это нержавейка — INOX, ROSTFREI, SINOXID. Закалены они вплоть до HRC 50–54, также по износоустойчивости никак не лучше обыкновенных столовых ножей, поэтому затачивать кромку под острым углом совсем никак не обязательно. Как-то мне попался нож производства ГДР, мы вплоть до сих пор так также никак не выяснил, из какого материала он был изготовлен. Так вот, при его заточке на круге почти что никак не было искр, только редкие красноватые жидкие ниточки. Заточить его мы так также смог, заусенец никоим образом не обламывался, хоть лезвие было очень твердое.

  Среди «советских» сталей взамен прежних, пользующихся особой популярностью у кустарей также производителей ширпотреба углеродистых также легированных сталей типа У7–У8, 65Г, 60С2, ШХ15, 9ХФ, Х6ВФ также т.д. Сейчас достаточно распространенной является «нержавеющая» сталь типа 40Х13, 40Х13НВ. Эти конструкционные стали нынче никак не менее «любимы» в среде умельцев, сотни которых работают на каждом ПТО либо заводе-гиганте.

  Некоторые термисты-виртуозы в закалке такой стали добились истинно хороших результатов, достигая твердости HRC 56–58 при удовлетворительной упругости. Из аналогичной стали действуют также столовые приборы. Изучив данные таблицы, увидим, что ее ближайшим аналогом является сталь 420 (разве что сущность марганца несколько выше). Несмотря на то, что эта сталь именуется нержавеющей, в действительности она подвержена коррозии, особенно в агрессивной среде либо при невысоком качестве полировки.

Состав некоторых зарубежных сталей, используемых для изготовления клинков ножей
(по материалам зарубежных периодических изданий)

  Меньше подвержена коррозии сталь 95Х18, которая содержит 18 %хрома также по составу приблизительно «дотягивает» вплоть до 440С(ближе к 440В). Это истинно замечательная сталь плюс, естественно, более дорогая. Однако добиться получения таких свойств возможно лишь только при тщательном соблюдении технологии ковки и термообработки. Сегодня только солидные, хорошо зарекомендовавшие себя фирмы могут обеспечить такие условия термообработки — нагрев в вакуумных печах с высокоточной регулировкой температуры, многочасовый отпуск, криогенную отделку (выдержку при низких температурах для получения особо мелкого зерна). А вот кустари, никак не соблюдая всех тонкостей техпроцесса, никак не смогут получить хороших результатов также окажется, что качество ножа из 95Х18 ничуть никак не лучше, чем сделанного из стали 40Х13 также закаленного мастером-виртуозом. Из этой стали делают некоторую ответственную продукцию заводы России. Упоминается схоже «диверсионная сталь», из которой, возможно, делали «ножи разведчиков» Советской армии. Мне доводилось наблюдать похожий нож. Его рукоятка была дословно измочалена от промахов при метании в мишень, но лезвие слегка затуплено на лезвие, разумеется также то лишь только потому, что, как говорил владелец ножа, при промахе он постоянно попадал в бетонный забор. Сталь 65Х13(аналог шведской 13С26) при хорошей закалке — один из наиболее приемлемых для охотничьего ножа материалов, так как будто при твердости HRC 54–56 она достаточно упруга и износостойка.

  другой раз местные умельцы делают неплохие лезвия даже из бесхитростный малоуглеродистой стали, посыпая во время ковки полосу чугунной крошкой. Металлическую полосу проковывают, многократно складывая ее. Углерод, содержащийся в чугуне, диффундируя в соседние участки, превращает их в сталь. Получается что-то наподобие дамаска. Естественно, хорошее лезвие можнополучить, лишь имея большой эксперимент труда также «чутье» металла.

  При массовом производстве полосы ножа (лезвия) изготавливают методом горячей штамповки, при кустарном — вырезкой из листового материала либо ковкой из прута. Говорят, что кованый клинок крепче, — может быть, но на этапах последующей обработки проистекает перекристаллизация детали, также эта дополнительная цитадель во многом теряется, в отличии от клепки (оттяжки) в закаленном состоянии, например косы, лопаты, в каком месте такая нагартовка значительно улучшает свойства материала. При кустарном производстве заготовку из 95Х18 легко испортить при несоблюдении теплового режима ковки. Позже термообработки клинка следует окончательная шлифовка, отделка и заточка режущей кромки. Обычно угол схождения фасок на полосе клинка, которые образуют лезвие, меньше угла заточки режущей кромки — так проще обеспечить быструю ее заточку также правку, особенно удобно затачивать лезвие с вогнутым в поперечном сечении профилем. Угол заточки для различного рода работ действуют различным. Например, 8–12° — для бритв, 10–15° — для скиннера, 12–20° — для охотничьего разделочного ножа, 20–30° — для работ по дереву (стамеска, топор), 30–45° — для рубки сырых костей, 40–60° — в саблях.

  Рубить гвозди, протыкать бочки для бензина (как в рекламных целях делают некоторые фирмы) также даже вскрывать консервные банки без ущерба для лезвия можно только при угле заточки, который соответствует этой «работе» — 55–65°. При рубке лезвий приятель о приятеля перевес достанется не тому ножу, какой изготовлен из более качественной стали, но тому, у которого больше угол заточки. Достаточно длинное лезвие может владеть несколько участков с различными углами заточки режущей кромки по длине.

  Фальшлезвие, в отличии от боевых ножей, никак не должно быть остро заточено, так как будто при вскрытии брюшины это только мешает, но его можноиспользоваться при рубке, освобождая от этой труда тонкое основное лезвие.

  Возле пяты зачастую делают большой угол заточки для выполнения тяжелых работ, либо применяют для этого участок с так называемой серрейторной заточкой — волнистой пилообразной заточкой, состоящей из одинаковых либо чередующихся более также менее бездонных канавок, которые идут поперек режущей кромки. Вариантов такой заточки множество, к тому же лезвие с такой заточкой очень эффективно при труду с твердыми частями мышечной ткани, хрящей, сухожилий, веревок (стропорезы парашютистов). Старые финские ножи также ножи, лезвия которых помаленьку утоньшаются к острию, имеют переменный угол заточки (плоскость заточки скручена пропеллером с каждой стороны). Некоторые северные народы России традиционно пользуются ножами с односторонней заточкой.

  Для отделки современных клинков фирмы-изготовители применяют метод электрополирования также вошедшую в моду тонкую шлифовку металла.

  В целях маскировки военные ножи зачастую тонируют. Охотничий же нож достаточно лишь только хорошо отполировать для повышения антикоррозионных свойств металла также меньшего засаливания клинка при разделке трофея.

Назад