Главная Менеджмент Организация производства - Курочкин А.С.

Организация производства - Курочкин А.С.

Планирование ремонта оборудования

В основе планирования ремонта оборудования лежат ЕСППР и Типовая

схема технического обслуживания и ремонта (ТСТОР), которые, в свою очередь, базируются на следую­щих основных нормативах:

• категория ремонтной сложности;

• ремонтная единица;

• продолжительность и структура ремонтного цикла;

• продолжительность межремонтных периодов и осмотров.

Под категорией ремонтной сложности понимается степень слож­ности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструкторских особенностей — размеров обра­батываемых деталей, точности их изготовления, особенностей ремон­та и др. Категория ремонтной сложности обозначается буквой Я и числом перед ней.

Категория ремонтной сложности оборудования определяется как по механической, так и по электрической части. Так, в настоящее время для металлообрабатывающих станков по ТСТОР в качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок модели 16К20. Для него установлена категория сложности 12 Я. Для любого другого станка этой группы категория сложности определяется путем сопоставления выбранного станка с эталоном.

Ремонтная единица — это условный показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности — r е . За единицу ремонтной сложности механической час­ти принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоем­кость капитального ремонта которого в условиях среднего по осна­щенности РМЦ составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования — 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по количеству единиц сложности ремонта, присвоенных той или иной группе оборудования. Таким об­разом, ремонтная единица по числовому значению совпадает с катего­рией сложности и для станка модели 16К20 равна 12, т. е. r е = 12 по механической части и r е = 9 — по электрической.

Нормы времени на одну ремонтную единицу устанавливаются по видам ремонтных работ (табл. 14). Продолжительность простоя обору­дования на ремонте также регламентируется нормативами простоя на одну ремонтную единицу (табл. 15).

Приведенные нормативы на каждом предприятии подлежат кор­ректировке с учетом характера работы оборудования, особенностей предприятия, оснащенности ремонтного хозяйства и пр. Они являются основой расчета общего годового объема ремонтных работ и межре­монтных обслуживаний (причем сначала выполняются расчеты для каждой группы оборудования отдельно, а затем суммируются по груп­пам; в итоге получается общая трудоемкость ремонтных работ и об-служиваний на планируемый год по предприятию).

Таблица 14

НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ОДНУ РЕМОНТНУЮ ЕДИНИЦУ (для технологического и подъемно-транспортного оборудования)

Вид работ	Про­мывка	Нормы времени на выполнение работы, ч
		Проверка на точность	Технический осмотр		Осмотр перед капитальным ремонтом		Ремонт
							Текущий	Средний	Капитальный
Слесарные	0,35	0,40	0,75	1,00		4,00		16,00	23,00
Станочные	_	_	0,10	0,10		2,00		7,00	10,00
Прочие (окраска, сварка и т. д.)	_	_	_	_		0,10		0,50	2,00
Всего	0,35	0,40	0,85	1,10		6,10		23,50	35,00

Таблица 15

НОРМЫ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ ПРОСТОЯ ОБОРУДОВАНИЯ НА РЕМОНТЕ НА ОДНУ РЕМОНТНУЮ ЕДИНИЦУ, сут

Вид ремонтных операций	Количество смен
	одна	две	три
Проверка на точность (как самостоятельная операция)	0,10	0,05	0,04
Текущий ремонт	0,25	0,14	0,10
Средний ремонт	0,60	0,33	0,25
Капитальный ремонт	1,00	0,54	0,41

Ремонтный цикл — это продолжительность работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремон­та или между двумя капитальными ремонтами. Согласно ТСТОР для каждого вида оборудования определенного технологического назна­чения устанавливается исходная продолжительность ремонтного цик­ла, которая на предприятиях может корректироваться исходя из усло­вий работы оборудования. Например, для металлорежущих станков продолжительность ремонтного цикла Тц = 16800 ч, для кузнечно-прессового оборудования Тц = 10000 ч, для деревообрабатывающего Тц = 11200 ч, для литейного Тц = 6000 ч. Для металлорежущего обору­дования при расчете продолжительности ремонтного цикла учитыва­ются факторы эксплуатации оборудования на предприятии. Эти фак­торы в виде коэффициентов определяют по справочным таблицам ТСТОР.

Под структурой ремонтного цикла понимается количество и по­следовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период между вводом оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом или между капитальными ремонтами.

Единая система ППР предусматривает определенную структуру ремонтных циклов по группам оборудования с учетом назначения, сложности и условий эксплуатации. Пример структуры ремонтного цикла показан на рис. 15 (при этом ремонтный цикл включает в себя капитальный ремонт, два средних, шесть малых и девять осмотров).

Продолжительность межремонтного периода (t мр) определяется так, ч:

где п , пм, по — количество соответственно средних, малых ремонтов и осмотров за один ремонтный цикл.

Ремонт оборудования планируется в определенной последователь­ности. В ОГМ предприятия при участии механиков всех цехов состав­ляется годовой план-график ремонта всех единиц оборудования. Ка­лендарные сроки ремонта определяются на основании записей в жур­налах учета работы оборудования. В годовой план-график ремонтов включаются осмотры и все виды ремонтов. По каждой единице обору­дования план-график ремонта разрабатывается на основе вида и про­должительности последнего ремонта, структуры ремонтного цикла, продолжительности межремонтного периода, групп ремонтной слож­ности и нормативов трудоемкости. Планы-графики согласуются с на­чальниками цехов и утверждаются главным инженером.

На основе утвержденных планов-графиков рассчитывается годо­вой объем ремонтных работ. Он, как правило, рассчитывается по ви­дам ремонта в ремонтных единицах и по нормативной трудоемкости (табл. 16).

Таблица 16

ОБЪЕМ РЕМОНТНЫХ РАБОТ ПО ПРЕДПРИЯТИЮ НА 2001 г. (условный пример)

Вид ремонта	Количество единиц оборудования		Нормативы времени на ремонтную единицу, ч				Объем ремонт­ных работ, тыс. ч
	физиче­ских	ремонт­ных	Слесар­ные работы	Станоч­ные работы	Прочие работы	Всего
Малый	100	8000	4,0	2,0	0,1	6,1	48,8
Средний	300	3000	16,0	7,0	0,5	23,5	70,5
Капитальный	200	1000	23,0	10,0	2,0	35,0	35,0
Всего	—	—	—	—	—	—	154,3

Планирование работы РМЦ

Как отмечалось, основное назначение рмц — выполнение капитальных ремонтов и изготовление запасных деталей для ремонта оборудова­ния. Кроме того, РМЦ производит монтаж перемещаемого и демонтаж старого оборудования, а также изготовляет нестандартное оборудо­вание.

Структура РМЦ (наиболее типичная) включает в себя следующие технологические участки: станочный (механический), слесарно-сбо-рочный, жестяницкий, термический и кузнечный. В крупных РМЦ име­ется участок восстановления деталей методом металлизации, наплав­ки и т. п.

Планирование работы РМЦ ведется методами, соответствующими планированию в механических цехах с единичным и мелкосерийным видами производства. На основании годового плана-графика ремон­тов ОГМ устанавливает цеху квартальный план с разбивкой по меся­цам в ремонтных единицах и нормо-часах по таким основным видам работ: ремонт оборудования; осмотр, проверка на точность; промыв­ка; изготовление запасных деталей и нестандартного оборудования; прочие виды работ. Кроме того, предусматривается резерв до 7-10 % на внеплановые (аварийные) работы.